Краткий пересказ от РИА ИИ
- Ученые Пермского Политеха разработали методику, позволяющую оценить прочность композитных деталей авиадвигателя за несколько часов.
- Методика основана на использовании инфракрасной термографии и позволяет фиксировать предельную нагрузку по нагреву поверхности детали под нагрузкой.
- Новая методика уже внедрена на производстве и должна помочь шире применять легкие композиты в авиастроении.
МОСКВА, 9 сен - РИА Новости. Ученые Пермского Политеха (ПНИПУ) разработали методику, позволяющую оценить прочность композитных деталей авиадвигателя за несколько часов вместо недель и месяцев, сообщает "Газета.Ru".
«
"Ученые Пермского Политеха разработали методику, которая позволяет оценить прочность композитных деталей авиационного двигателя за несколько часов вместо недель и месяцев, как раньше. Разработка уже внедрена на производстве и должна помочь шире применять легкие композиты в авиастроении", - пишет "Газета.Ru" со ссылкой на ПНИПУ.
В публикации отмечается, что снижение массы - один из самых эффективных способов сделать самолет экономичнее: чем он легче, тем меньше расходует дорогого топлива, поэтому металлические детали все чаще заменяют на легкие композиты, но их прочность зависит от формы изделия. Уточняется, что из-за этого инженерам требовались дополнительные испытания реальных деталей целиком.
Как пишет "Газета.Ru", ученые ПНИПУ предложили оценивать прочность композитных деталей газотурбинного двигателя с помощью инфракрасной термографии. Новая методика основана на том, что под нагрузкой в материале копятся микроповреждения, поверхность нагревается, и по резкому усилению нагрева фиксируют предельную нагрузку.
В свою очередь, старший преподаватель кафедры "Авиационные двигатели" ПНИПУ Данил Соломонов в беседе с изданием пояснил, как именно проходили эти испытания.
«
"Детали из углепластика закрепили на стандартном вибростенде, который имитирует вибрации в полете, и постепенно нагружали, одновременно отслеживая нагрев поверхности тепловизором. В результате мы получили для каждой детали значение предельной нагрузки", - сказал Соломонов.
По данным "Газеты.Ru", результаты сравнили со стандартными испытаниями: новый способ дал результат без потери точности. Методику уже внедрили на одном из ведущих предприятий авиадвигателестроения для проектирования деталей, отметил профессор кафедры, доктор технических наук Михаил Нихамкин в беседе с изданием.
