В Самаре испытали камеру сгорания двигателя, "напечатанную" на 3D-принтере

САМАРА, 13 апр — РИА Новости. Самарские ученые испытали камеру сгорания в составе газотурбинного двигателя, "напечатанную" на 3D-принтере, сообщает пресс-служба самарского университета имени Королева.

"Ученые Самарского университета испытали одну из ключевых деталей авиационного газотурбинного двигателя – камеру сгорания, "выращенную" с помощью технологий 3D-печати. Она была установлена и испытана на серийном образце малого газотурбинного двигателя ТА-8 (МГТД), используемого в качестве вспомогательной энергетической установки самолета ТУ-134", — говорится в сообщении.

Как отметили в вузе, в России это первая камера изготовленная и испытанная камера сгорания для МГДТ, напечатанная на 3D-принтере. Испытание камеры сгорания в составе серийного двигателя — один из начальных этапов проекта по созданию линейки новых газотурбинных приводов для энергоустановок мощностью до 400 кВт, работающих на биотопливе. Серийный двигатель ТА-8 используется в качестве стенда для испытания основных элементов и узлов будущего двигателя-демонстратора, который также будет создан с помощью аддитивных технологий.

"Для того, чтобы получить изделия, отвечающие жестким требованиям авиации, мы сначала провели комплекс экспериментальных работ по исследованиям свойств порошков, из которых предстояло "выращивать" камеру сгорания. Также мы исследовали металлографические структуры синтезируемых образцов", — цитирует пресс-служба слова заведующего лабораторией аддитивных технологий Самарского университета Виталия Смелова.

Во время испытаний образцы деталей газотурбинного двигателя, напечатанные на 3D-принтере, показали соизмеримые свойства с деталями, получаемыми по традиционным технологиям. Следующие этап — проведение экспериментов по изготовлению для МГТД компрессора из титанового сплава и турбины из жаропрочного сплава.

Камера сгорания — один из ключевых элементов малоразмерного газотурбинного двигателя (МГТД), который создается в Самарском университете по методу аддитивных технологий. По стандартным (традиционным) технологиям на производство подобного изделия необходимо полгода. Кроме того, при традиционном производстве на доводку подобного изделия (получения максимальных эксплуатационных характеристик) тратится порядка 5 лет. Применение аддитивных технологий (3D-печать — ред.) позволяет производить детали сложной формы в короткие сроки, практически без использования технологической оснастки.

Помимо изучения возможностей использования аддитивных технологий при производстве газотурбинных двигателей, проект предполагает разработку принципиально новой системы их проектирования с использованием суперкомпьютеров. Она позволит последовательно моделировать рабочие процессы на виртуальной модели будущего двигателя, проектировать новые более совершенные детали и варианты конструкций узлов. Планируется, что к 2020 году должен быть получен демонстратор газотурбинного привода мощностью 250 кВт.