Целый завод "в подарок".
Как восстанавливали бренд "Москвич"
После ухода Renault весной 2022-го огромный завод на юго-востоке столицы замер. Все случилось в один день — французы ни о чем не предупредили. Платформы и оборудование больше нельзя было использовать, программное обеспечение не действовало, под угрозой оказалось более двух тысяч рабочих мест. Задача нового руководства казалась невыполнимой — сохранить сотрудников и за несколько месяцев полностью перезапустить производство. Как легендарному бренду "Москвич" удалось начать все с чистого листа и что получилось в итоге — в репортаже РИА Новости.
Мы узнали из СМИ
"Первое время все были растеряны: 14 мая мы еще работали в Renault, а 15-го пришли в "Москвич", — вспоминает руководитель проектов завода Максим Клюшкин. Французы остановили цеха в марте, никаких сообщений от прежнего владельца не поступало, а новое руководство только приступило к работе. — То, что мы теперь другая компания, узнали из СМИ".
Цеха разделены на цветные зоны и размечены: по зеленым дорожкам ходят рабочие, перед "проезжей" частью — калитки безопасности, под производственными линиями —светофоры. Поскрипывает конвейер, гудят установки.
"Люди были счастливы, когда завод снова зашумел. Несколько месяцев здесь царила полная тишина — это было страшно", — признается Максим.
Сборочный цех завода "Москвич"
Сборочный цех завода "Москвич", переход через конвейер, рабочие ждут зеленого сигнала
Мелкоузловая сборка кроссовера "Москвич 3" на линии завода "Москвич"
1.
Сборочный цех завода "Москвич"
2. Сборочный цех завода "Москвич", переход через конвейер, рабочие ждут зеленого сигнала
3. Мелкоузловая сборка кроссовера "Москвич 3" на линии завода "Москвич"
Новый генеральный директор Дмитрий Пронин первым делом записал видеообращение, в котором подчеркнул: всех сотрудников сохранят с зарплатой, как положено по законодательству: тем, кто в вынужденном отпуске, — две трети, кто работает, — полностью. "Но это уже были деньги из городского бюджета", — уточняют в компании.
Глубокие корни
Бывший АЗЛК (Автомобильный завод имени Ленинского комсомола) перестроили в начале нулевых. От прежнего здания сохранили только стены и крышу — все остальное, включая полы, инженерные системы и оборудование, переделали. В 2005-м предприятие заработало. Каждые 15 минут с конвейера сходил автомобиль, в год — сто тысяч.К Renault Logan вскоре добавили Sandero, потом Duster.
Генеральный директор ПАО "КАМАЗ" Сергей Когогин и мэр Москвы Сергей Собянин (слева) во время посещения автомобильного завода "Москвич". Завод возвращает название "Москвич" (Московский автомобильный завод (МАЗ) "Москвич") на фоне сделки по продаже полного пакета акций Renault Russia московским властям.
После ухода французов эти мощности оказались бесполезными. Оборудование на заводах устанавливается под конкретные платформы автомобилей и объемы. На платформе Renault Duster можно собирать только те модели, которые разрабатывались под эту платформу. Сварочные и конвейерные линии, окрасочные траектории заточены только под эти модели — все геометрические точки позиционирования уникальны", — объясняет Клюшкин. Поэтому все пришлось начинать с нуля.
Болезненным ударом было отключение от серверов Renault, находящихся во Франции и других странах.
"Думали, придется работать по электронным письмам с табличками Excel, как в прошлом веке", — говорят сотрудники.
Сборочный цех завода "Москвич", инженеры следят за работой автоматизированной системы
Для минимизации ошибок чрезвычайно важно, чтобы машина проходила все этапы от сборки до продажи и последующего обслуживания в единой системе. Все надо было модифицировать. Специалисты разработали программное обеспечение на базе 1С, и к ноябрю сборка уже соответствовала современным стандартам.
"Мы сканируем штрихкод, и в программе полностью формируется автомобиль. Каждый оператор видит где и какую деталь взять, она приезжает на нужный пост. По окончании сборки снова сканируем, и все характеристики, включая VIN-номер, комплектацию, цвет и другие, становятся доступны бухгалтерии, дистрибуции и дилерам", — уточняет Клюшкин.
Четырехсотметровая змея
Посреди цеха — конвейер. Непрерывная лента длиной около 450 метров спускается со второго этажа на первый. В ней три блока. Первый — сборка салона и подготовка. Здесь раскладывают проводку и помещают внутрь крупные элементы — потолок, обивку пола. В конце вставляют заднее и лобовое стекла.
Второй этап — механика. Устанавливают двигатель, переднее и заднее шасси, выхлопную систему, бензобак. И продолжают сборку салона — монтируют торпедо, руль, кресла.
Сборочный цех завода "Москвич", авто на конвейере
Сборочный цех завода "Москвич", силовая установка на конвейере
Сборочный цех завода "Москвич", второй этаж конвейера
1.
Сборочный цех завода "Москвич", авто на конвейере
2. Сборочный цех завода "Москвич", силовая установка на конвейере
3. Сборочный цех завода "Москвич", второй этаж конвейера
На третьем участке добавляют фары, зеркала заднего вида, декоративные элементы, пластиковые обвесы, а также приступают к программированию. Машина подключается к определенным приборам, которые фиксируют VIN-номер — прописывают его в каждом электронном блоке, то есть автомобиль обретает индивидуальность во всех системах, в том числе — послепродажного обслуживания.
На первом этапе, с ноября 2022 года началась крупноузловая сборка автомобилей. Сейчас на заводе активно готовятся к переходу на мелкоузловую сборку, которая должна начаться в ближайшие пару месяцев. На заводе уже начали тестировать собственную сварку и окраску, а также собирать тестовые кузова по технологии полного цикла.
Мелкоузловая сборка кроссовера "Москвич 3" на линии завода "Москвич"
Снова в школу
Главная задача сейчас — подготовить кадры. "У нас на заводе есть несколько школ мастерства. Там знакомятся с продуктом и получают необходимые практические навыки. Все наши операторы, в том числе сборщики, сварщики, мастера по окраске, специалисты отдела качества, логистики, обязательно учатся, даже если у них есть опыт работы на автозаводах. Это же касается и остальных сотрудников, не только технических", — отмечает Клюшкин.
Перед нами несколько стендов. Вот металлические пластины со всеми видами дефектов, возникающими при сварке, окраске или сборке. Одни заметны только профессионалу, другие бросаются в глаза. Рядом — образцы допустимых зазоров между элементами, проводка и выхлопная система. Для каждого специалиста — своя школа и особое подразделение. В сборке это электрика и салон, в окраске — ретушь, нанесение мастики, базовых эмалей или воска.
Сборочный цех завода "Москвич", школа качества
И наконец — готовый автомобиль. На нем спрятали множество дефектов. В конце обучения сдают экзамен. Оператор должен найти не менее 97 процентов недочетов, иначе его не допустят к работе.
И уже на линии новичку еще пять дней помогает инструктор. На движущемся конвейере заметить дефекты сложнее. После еще один экзамен — в динамике. Если все хорошо, сотрудник переходит под руководство бригадира или начальника участка, которые продолжают повышать его профессиональный уровень. Все для того, чтобы с завода сходили качественные автомобили без дефектов.
Мелкоузловая сборка кроссовера "Москвич 3" на линии завода "Москвич". В настоящий момент завод "Москвич" активно готовится к переходу на мелкоузловую сборку. По технологии полного цикла будут собирать городские кроссоверы "Москвич 3" и электромобили "Москвич 3е", включая сварку и окраску кузовов. Переход на мелкоузловую сборку будет осуществлен в ближайшие пару месяцев. На заводе смонтирована новая, самая современная роботизированная система сварочного оборудования, которая специально создана для "Москвича".
Дайте срок — встанем на ноги
"Конечно, чтобы так быстро выпустить продукт на рынок заводу потребовалась помощь партнеров.
"С разработкой "Москвича 3" помог наш технический партнер - КАМАЗ. У них есть колоссальный опыт в части производства грузовых автомобилей, и всеми своими наработками и компетенциями они делятся с "Москвичом", - отмечает Клюшкин.
Чтобы создать машину с нуля, нужно около пяти лет. Без заимствований завод бы так быстро не перезапустили. Теперь же появилось время для подготовки полностью отечественного продукта. "Сейчас мы работаем над созданием собственной платформы и постепенно увеличиваем локализацию комплектующих", — добавляет собеседник РИА Новости. На внутреннее производство скоро переведут пластик, резину, колесные диски, стекла и аккумуляторы.
Сборочный цех завода "Москвич", робот доставщик везет колеса и подкрылки
Сборочный цех завода "Москвич", пост оператора
Сборочный цех завода "Москвич", детали
1.
Сборочный цех завода "Москвич", робот доставщик везет колеса и подкрылки
2. Сборочный цех завода "Москвич", пост оператора
3. Сборочный цех завода "Москвич", детали
Один из важнейших элементов в российском автомобильном и транспортном машиностроении — тяговая батарея — будет локализован в Москве. Городские власти приступили к строительству предприятия по производству тяговых аккумуляторных батарей, в том числе для электромобилей "Москвич".
Всеобщая кооперация позволит вывести темпы развития экономики на новый уровень. Автомобильные заводы зависят от множества сопутствующих предприятий. По сути, там происходит только сборка: материалы для салона делают ткацкие фабрики, в процесс вовлечены производства стекла, пластика, электрики, чипов, разработчики компьютерных технологий.
Таким образом можно создать от нескольких десятков тысяч до миллионов рабочих мест по всей России — от Владивостока до Калининграда.
Сборочный цех завода "Москвич", сборочный узел, операторы фиксируют детали
08:00 16.03.2024
(обновлено: 09:56 05.04.2024)
