Собственное машиностроительное направление относится к одному из ключевых элементов современной российской атомной отрасли. При этом холдинг "Атомэнергомаш" стал не только основным производителем оборудования для всех строящихся АЭС по проектам Росатома в России и за рубежом. Компания активно занимается диверсификацией своего бизнеса, вышла на рынки судостроения, спецстали, теплоэнергетики, малой гидроэнергетики, нефтегазохимии и даже переработки мусора. О том, как "Атомэнергомаш" реализует свои проекты, в интервью РИА Новости на международном форуме "Атомэкспо-2018" рассказал генеральный директор холдинга Андрей Никипелов.
— Андрей Владимирович, в 2017 году "Атомэнергомаш" увеличил портфель заказов почти на 35 миллиардов рублей. За счет чего произошел рост? Какие проекты получили старт в этом году?
— Если брать только крупные проекты, то в прошлом году мы подписали договоры на комплектную поставку оборудования ядерного острова для Бангладешской АЭС "Руппур" и вспомогательного оборудования машинного зала этой станции. За пределами атомной отрасли были подписаны договоры с компаниями "РТ-Инвеста" на производство оборудования для мусороперерабатывающих заводов в Московской области и Республике Татарстан. Все законтрактованные проекты уже находятся в реализации.
— Исходя из отчетности компании, за пять лет десятилетний портфель заказов компании вырос более чем в 4,5 раза — с 99 миллиардов до почти полутриллиона рублей. Это большое увеличение загрузки производства, и есть ли в связи с этим какие-то, назовем их, трудности роста? Приходится ли что-то менять в производственных процессах или в управлении?
— Вы правы, это практически взрывной рост для любой машиностроительной компании. А для нас особенно, поскольку подавляющую часть нашей продукции составляет оборудование со сроком изготовления от года до трех лет. Длинный цикл требует особого подхода — любой сбой на одном из этапов производства может привести к нарушению сроков реализации всего проекта. Нам же в ближайшие годы надо будет выпускать по три-четыре комплекта реакторного оборудования ежегодно. Причем одновременно в производстве будет находиться до десяти комплектов. Это колоссальная загрузка, которой тот же волгодонский "Атоммаш" не знал и в советские времена. Естественно, что работа с такими объемами требует значительного переформатирования управленческих и производственных процессов, инвестиций в развитие производства, набора нового персонала.
Другой пример — питерский ЦКБМ — единственный в стране изготовитель главных циркуляционных насосов АЭС. Еще в 2012 году он с трудом выпускал 3-4 насоса в год. Это один комплект из четырех штук для энергоблока. Мы продали избыточные площади в центре города и разместили производство на двух компактных площадках, производственные потоки выстроили в соответствии с лучшими мировыми практиками. В итоге в 2017 году предприятие вышло на выпуск 11 насосов год — почти три комплекта.
— Вы упомянули про комплектную поставку реакторного оборудования для АЭС "Руппур". Где еще сейчас "Атомэнергомаш" является комплектным поставщиком реакторного острова АЭС и машинного зала?
— Помимо "Руппура", мы — комплектные поставщики ядерной паропроизводящей установки для двух энергоблоков Курской АЭС-2, третьего и четвертого блоков АЭС "Куданкулам" в Индии, четырех блоков турецкой "Аккую" и финской "Ханхикиви". Также в партнерстве с General Electric наши предприятия — в первую очередь СП с GE "Турбинные технологии ААЭМ" — комплектуют основным и вспомогательным оборудованием машинные залы c тихоходными турбинами. Это АЭС "Аккую" и "Ханхикиви". Для АЭС с быстроходными турбинами, например "Куданкулам", "Бушер", "Руппур", мы производим вспомогательное оборудование машинного зала — насосы, теплообменники, трубопроводную арматуру.
— Перейти на комплектную поставку оборудования ядерного острова и машинного зала, как известно, было одной из стратегических целей "Атомэнергомаша". Что это дает вам и заказчику?
— Для нас главный плюс в том, что увеличивается горизонт планирования и появляется больше возможностей для маневра. В частности, мы можем обеспечивать равномерную загрузку предприятий. С другой стороны, это значительное повышение ответственности за своевременное выполнение контрактов, поскольку отвечаем перед заказчиком за всю схему, а не за отдельные ее элементы.
Для наших партнеров основное преимущество работы с комплектным поставщиком в том, что они работают с одним контрагентом. Это кардинально упрощает переговорные процессы, повышает оперативность принятия решений.
При этом комплектные поставки для нас не догма. Если заказчик играет конкурсы на отдельные виды оборудования, и мы видим, что для нас это выгодно, то мы точно также принимаем в них участие. Это касается как атомной энергетики, так и других видов бизнеса.
— В этом году вы поставите реакторные установки РИТМ-200 для сооружаемого третьего атомного ледокола проекта 22220 "Урал". Но решение о строительстве новых ледоколов еще не принято. Чем вы планируете заполнять высвобождающиеся мощности?
— Действительно, этот проект завершается. Он был очень интересным и крайне сложным. Со стороны может показаться, что если у тебя на заводе стоит масса разных станков, значит, ты любую железку можешь сделать. Но в реальности любое освоение производства нового продукта сопряжено с большими трудностями. Когда мы изготавливали головные реакторы для ледокола "Арктика", многие решения придумывали прямо на ходу. В частности, были внедрены сразу несколько новых технологий и инструментов. С реакторами для второго ледокола, "Сибири", естественно, было проще, а два реактора для "Урала" уже можно считать полностью серийным продуктом.
Что касается дальнейших перспектив. Основное производство у нас сосредоточено на нашем предприятии "ЗиО-Подольск". Текущий объем контрактов по другим направлениям позволяет предприятию уверенно себя чувствовать и после отгрузки ледокольных реакторов. В перспективе мы рассчитываем, что с учетом планов развития Арктики и Севморпути положительные решения по строительству новых ледоколов в той или иной конфигурации будут приняты.
Впрочем, как говорится, на бога надейся, а сам не плошай. Одновременно с нашими партнерами мы сформировали собственное продуктовое решение. Я имею в виду оптимизированный плавучий энергоблок — ОПЭБ. Это усовершенствованная технология плавучего атомного энергоблока "Академик Ломоносов", который в конце апреля ушел с Балтийского завода.
— "Атомэнергомаш" сейчас выполняет штучный заказ — изготавливает корпус самого мощного в мире многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах МБИР. Когда он будет готов и отгружен в Научно-исследовательский институт атомных реакторов в Димитровград?
— Да, МБИР — уникальный проект, и мы рады, что принимаем в нем участие.В создании корпуса задействованы "Атоммаш" и "Петрозаводскмаш", а также литейный завод "Петрозаводскмаш", участвовавший в изготовлении крупногабаритных отливок. Сегодня основные работы идут на "Атоммаше". Нижний полукорпус изделия уже собран. Верхний готовится к завершающему этапу сборки и сварки. В планах текущего года — контрольная сборка корпуса реактора и завершение изготовления основного перечня оборудования. Корпус МБИР состоит из нескольких элементов. Их отгрузка начнется в конце 2018 и завершится в первых месяцах 2019 года.
— Если отойти от атомной продукции. Как вы отметили, в прошлом году "Атомэнергомаш" заключил контракты на производство оборудования для мусороперерабатывающих заводов Ростеха. Почему холдинг решил пойти в этот проект?
— Само решение пойти в эту сферу является частью нашей стратегии по развитию новых бизнесов. Мы производим котельное оборудование для ТЭС, это одна из ключевых специализаций "ЗиО-Подольск". При этом ранее завод уже производил оборудование для мусоросжигательных заводов в России и Германии. А с учетом общей ситуации, которая складывается в стране с утилизацией отходов, мы видим значительные перспективы рынка оборудования для переработки мусора.При этом еще задолго до подписания контракта активно работали с заказчиком — компанией "РТ-Инвест" — и лицензиаром — Hitachi Zosen INOVA. Их технология сегодня является одной из самых референтных в Европе, где, как мы знаем, требования к экологическим параметрам очень строгие. К примеру, в одной Швейцарии действует порядка 30 аналогичных заводов, все они оборудованы по последнему слову техники.
Наш объем поставки — котельные установки, производство которых уже идет, и турбинный остров. Первое мы изготавливаем сами, на вторую позицию привлекаем технологического партнера. Переговоры по его выбору в настоящее время находятся в завершающей стадии.
— В целом как бы вы могли оценить сейчас развитие неатомных бизнесов? Какова их доля в выручке, например?
— В 2017 году доля выручки "Атомэнергомаша" по новым бизнесам составила 45%. В этом году мы планируем ее увеличить до 55%, с учетом объемов работ по машзалам АЭС. В целом мы активно укрепляем свои позиции в нефтегазохимии, водоподготовке, вышли на рынок оборудования для стационарных малых ГЭС и уже подписаны первые контракты с РусГидро и в Южной Африке.
— Как руководитель крупной машиностроительной компании и эксперт в этой отрасли, какие тенденции на машиностроительном рынке вы могли бы выделить? В каком направлении двигается отрасль?
— Я бы выделил две четкие тенденции. Первая — цифровизация производства. И это не просто красивый оборот, а реальный процесс, который происходит здесь и сейчас. Это и объединение производственных линий в одну "умную" сеть. И создание цифровых двойников производимого оборудования, благодаря чему изготовитель видит текущее состояние работающего оборудования. Это работа с большими данными и многое другое. Росатом сегодня является одним из центров компетенции программы "Цифровая экономика Российской Федерации", и мы активно принимаем участие в его работе. Одновременно развиваем взаимодействие с подразделением General Electric — GE Digital, смотрим, что из их опыта можно взять на вооружение.
Вторая тенденция — это аддитивные технологии. 3D-печать металлических изделий — уже объективная реальность, и в отрасли это направление активно развивается. В ЦНИИТМАШе находится первый отечественный 3D-принтер по металлу, отраслевыми предприятиями разработаны отечественные порошки. Поскольку оборудование для АЭС требует максимального качества и надежности, естественно, мы не можем сразу перейти на печать даже каких-то простых изделий. Нужно провести массу испытаний и тестов. Мы должны быть полностью уверенными в том, что отпечатанная деталь ни в чем не уступает по качеству изготовленной традиционным способом. Но продвижение есть, и уже близок тот день, когда мы сможем перейти на печать каких-то серийных деталей для оборудования второго контура и машинного зала.
