МОСКВА, 25 дек - РИА Новости. На базе казанского АО "Научно-производственное объединение "Опытно-конструкторское бюро им. М.П. Симонова" прошли стендовые испытания малоразмерных газотурбинных авиадвигателей, изготовленных методом 3D-печати, сообщили в среду РИА Новости в пресс-службе Фонда перспективных исследований (ФПИ).
"В процессе испытаний успешно протестированы малогабаритные двигатели (МГТД) с тягой до 150 кГс, которые подтвердили требуемые характеристики. Ключевые элементы данных силовых установок изготовлены методом послойного лазерного сплавления с использованием новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов, - сообщают в ФПИ.
В сообщении говорится, что демонстрационные летные испытания МГТД запланированы на январь-февраль 2020 года. В качестве летающей лаборатории будет использован легкий беспилотный летательный аппарат.
По итогам испытаний 25 декабря в Казани прошло совещание с участием представителей Фонда перспективных исследований, ФГУП "ВИАМ", правительства Татарстана, организаций и ведомств, являющихся потенциальными потребителями результатов проекта.
"Технологии 3D-печати имеют широкие перспективы внедрения в военном и гражданском секторах экономики. Результаты проекта убедительно подтверждают эффективность применения аддитивных технологий для производства сложноконструкционных изделий. Очевидно, что эти технологии будут востребованы не только в авиастроении, но и других отраслях - нефтегазодобыче, автомобилестроении, судостроении, медицине", - цитируют в сообщении выступление на встрече главы ФПИ Андрея Григорьева.
Технология производства силовых установок разработана в рамках совместного проекта ФПИ и Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ФГУП "ВИАМ"). Совместный проект по разработке материалов нового поколения для аддитивных технологий изготовления конструктивных элементов авиационных и ракетных двигателей стартовал в ноябре 2015 года.
В рамках проекта создана технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок методом послойного лазерного сплавления с использованием металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов. Ряд разработанных сплавов по прочностным характеристикам превосходит зарубежные аналоги более чем на 20%. Время изготовления основных элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20-30 раз при более чем двукратном снижении стоимости их производства.